Lors de la fusion de l’étain de bronze, parce que le zinc a un point d’ébullition relativement bas et a une plus grande affinité pour l’oxygène, il doit être désoxydé puis fondu dans le four. La plaque de bronze d’étain de Chuangrui peut compléter la désoxydation par le zinc, ce qui est plus utile pour éviter le danger de la production de SnO2. Le zinc et le phosphore dans la masse fondue ont une structure de désoxydation complète, et le 2ZnO· résultant P2O5 est plus facile à séparer de la fonte, et il est utile d’améliorer la fluidité de la fusion.
L’utilisation de la charge sèche, même le préchauffage de la charge avant la fusion, peut réduire ou même éviter l’absorption de gaz par la masse fondue. Le bon rapport entre les nouveaux métaux et les déchets de procédé est également propice à la stabilisation de la qualité de la fonte. La quantité de déchets de procédé ne devrait généralement pas dépasser 20 % à 30 %. La masse fondue légèrement contaminée par des impuretés peut être oxydée par soufflage dans l’air ou par addition d’un agent oxydant (tel que l’oxyde de cuivre CuO). Les déchets fortement contaminés par certains éléments d’impuretés peuvent être raffinés par des solvants ou des gaz inertes, y compris le traitement de refusition, afin d’améliorer leur qualité.
Une séquence d’alimentation et de fusion appropriée, y compris l’utilisation d’un four électrique à induction de noyau de fer à fréquence de puissance ayant pour fonction d’agiter intensément la fonte pour la fusion, sont toutes de nature à réduire et à éviter la ségrégation. L’ajout d’une quantité appropriée de nickel à la fusion est bénéfique pour accélérer la vitesse de solidification et de cristallisation de la fusion, et a un certain effet sur la réduction et l’évitement de la ségrégation. Des additifs similaires, le zirconium et le lithium peuvent également être sélectionnés. Il est possible d’adopter une méthode de fusion mixte consistant à faire fondre séparément le cuivre et le plomb, puis à injecter le plomb fondu dans le cuivre fondu à une température de 1150 à 1180 °C. Dans des circonstances normales, la fusion de l’étain de bronze contenant du phosphore utilise principalement du charbon de bois, ou du coke de pétrole et d’autres matériaux carbonés pour couvrir la fonte, au lieu d’utiliser des solvants. L’agent de couverture utilisé lors de la fusion de l’étain de bronze contenant du zinc doit également inclure des matériaux contenant du carbone tels que le charbon de bois. Lors de la coulée continue, il convient de contrôler la température de taraudage à 100-150°C au-dessus de l’alliage liquidus.
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