La ligne de production horizontale de coulée continue est composée d'un four de fusion, d'un four de maintien, d'un moule (enveloppe d'eau en cuivre et revêtement en graphite), d'une machine de coulée de plomb (tracteur), d'une machine à scier et d'un mécanisme auxiliaire de récupération des copeaux. [/BR/] Afin de déterminer l'influence des facteurs pertinents sur la qualité de la barre et de prendre les mesures correspondantes, il est nécessaire d'analyser le processus, les caractéristiques et le mécanisme de cristallisation de coulée continue horizontale afin d'adopter un système de processus raisonnable pour obtenir produits de haute qualité . [/BR/]2.1 A l'arrêt de la coulée, la contrainte de la brame dans le moule (voir Figure 1) [/BR/] A l'arrêt de la coulée, la brame dans le moule est soumise aux forces suivantes : ①Eau calme généré par le métal en fusion dans le four Pression, de P=HPG (h est la hauteur de la colonne de liquide ; P est la densité du liquide ; G est l'accélération de la pesanteur) : P 1>P 2 ; La cavité est connectée à la charge pour transférer directement la chaleur. Par conséquent, il n'y a pas de condensation sur la plaque de graphite à proximité du four. La condensation se forme sur la paroi interne de la plaque de graphite et pénètre dans la température de cristallisation de l'alliage, c'est-à-dire la zone diphasique liquide-solide, et la condensation s'épaissit progressivement vers la direction de sortie jusqu'à ce qu'elle se solidifie en une tige de cuivre. En raison de la condensation et du retrait, l'espace entre les coquilles de condensation dans le graphite est bénéfique pour la coulée, mais en raison de la mince coquille de condensation et de la pression statique de la colonne de métal liquide, certaines coquilles de condensation (zones L1 et L2) ne laissent pas la surface intérieure du manchon. Plaque de coque condensée épaisse (hauteur du moule 16 mm, épaisseur de la rangée de cuivre à la sortie du moule est d'environ 0,5 mm, largeur du moule 456 mm, retrait de la rangée de cuivre à la sortie du moule est d'environ 7 mm), sous pression statique P1 (P1> P2) et la gravité affectent le condensat Sous la double action de la partie inférieure du moule, l'aire de contact entre la partie inférieure de la face coulée et le graphite est L1> ; l'aire de contact de la partie supérieure L2 ; de plus, du fait de l'irrégularité et de l'adhérence de l'interface de contact, la résistance à la précipitation de la partie inférieure est bien supérieure à celle de la partie supérieure. [/BR/]2.2 Dans le processus d'arrêt de l'étirage, afin de faciliter l'analyse du processus de solidification et de contrainte du métal en fusion dans le moule, on suppose que les cristaux supérieur et inférieur cristallisent à l'interface verticale. Le processus de condensation pendant le processus d'étirage est illustré à la figure 2. [/BR/] Après le début de l'étirage, une partie de la masse fondue sera libérée entre la masse fondue et le solide. Sous l'action de la pression statique du métal liquide, le métal derrière sera reconstitué immédiatement. Plus la distance longitudinale entre la masse fondue et le graphite est proche, plus la force de refroidissement est élevée, plus la température du métal est basse, plus la fluidité est mauvaise, et plus la température intermédiaire du métal est élevée, plus le débit est rapide. Selon le principe de la mécanique des fluides, plus le débit dans le liquide est rapide, plus la pression est basse, donc de la position de la paroi en graphite à la position médiane longitudinale, la pression sur la masse fondue diminue progressivement, formant une différence de pression à l'intérieur du fondre, ce qui oblige le métal à suivre la flèche La direction coule. En raison de l'action de traction de la clé en métal, une fine partie de condensation en forme de coque se forme, mais la pression statique de la surface inférieure est supérieure à celle de la surface supérieure lorsque le dessin s'arrête, de sorte que la courbure de la surface inférieure est plus petite que celui de la surface supérieure. [/BR/] Avec l'augmentation de la distance de tirage, la nouvelle zone de s augmente progressivement et la longueur de l'arc de la coque de condensation continue d'augmenter. Lorsque la force de frottement est suffisamment faible et que la résistance de la coque condensée est suffisamment élevée, il n'y a pas de fracture et une surface incurvée (rainure) est formée, mais la surface incurvée est rugueuse. Dans la plupart des cas, à mesure que la distance d'étirage augmente, la température de l'eau de cuivre dans la zone de cristallisation augmente et la coque du condenseur s'amincit. C'est le plus faible dans la coque du condenseur. Un nouveau jet de liquide déborde de la fissure. Remplir l'évidement de la coquille de condensat. S'il s'avère que c'est la fin du dessin, cette partie du métal cristallise instantanément pendant le processus d'arrêt et se connecte avec les autres parties de la coque solidifiée en forme d'arc. Lorsqu'il est à nouveau coulé, il est retiré ensemble. Le métal de la coquille solidifiée devrait croître au centre pour former un grand cristal colonnaire dont la taille des grains cristallins est 100 à 150 fois celle des cristaux fins gauche et droit. Voir photos métallographiques 3 et 4. [/BR/] La figure 3 est une vue macroscopique de la coupe longitudinale de H65 pendant le processus de cristallisation, et la figure 4 est un schéma partiel de la coupe longitudinale (zone de contact avec le moule), qui c'est-à-dire la structure métallographique de l'interface entre le petit courant liquide et l'enveloppe du condenseur d'origine (X100 ). On peut voir sur la figure que les grains fins et les cristaux colonnaires à remplir ultérieurement ont une séparation évidente et un blindage décalé les uns des autres, et la jonction doit être riche en métal. Lorsque la surface est fraisée, le gaz doit être généré pendant le processus d'oxydation et de solidification. A été broyé. [/BR/] La figure 5 est une photo du fraisage de la macrostructure au bas de la surface du panneau à 0,4 mm. Sur la figure, la zone cristalline grossière est la partie cristalline et la zone cristalline fine est la partie remplie après fracture. (Afin de mesurer l'épaisseur des grains fins, le fraisage a été effectué sur la surface latérale gauche pour faire une pièce supplémentaire, et l'arc longitudinal marqué a été utilisé comme marque de fraisage). [B/B] On peut voir à partir du principe de cristallisation et des photos associées que cette nouvelle et ancienne coquille est oxydée en raison de la différence de température et des changements périodiques d'inhomogénéité, formant une tache en forme d'anneau qui caractérise l'asphalte. Les conditions du processus sont déterminées et exploitées. , La température de coulée est 100-105 supérieure à la température du métal en fusion, et elle doit être 30-40 supérieure à la température de coulée pour éviter les pertes de chaleur lorsque la masse fondue s'écoule à travers la goulotte. La température de coulée de H65 est de 1040 à 1060 ℃ et la plage de fluctuation du four de maintien est contrôlée à ± 10 . [/BR/]3.2 Système Pull-Stop[/BR/]Le pull-casting adopte la procédure push-pull-stop inversée. La fonction de poussée inverse est : Empêcher l'adhérence entre la surface de la coque de la zone en contact direct avec le moule et la paroi du moule (le graphite dans cette zone a une adsorption de cuivre en forme d'aiguille pendant le processus de cristallisation, et la main est liée quand elle touche le graphite enlevé). ②Nettoyez l'oxyde de zinc et le zinc attachés au moule en graphite (la zone où il y a un espace entre la dalle et le graphite) pour réduire le frottement entre le moule et la coulée. La vibration affine les grains. [/BR/] L'affinité du zinc et de l'oxygène est supérieure à celle du carbone et de l'oxygène. Dans le HPb59-1 riche en zinc, l'oxygène ne réagit pas avec le graphite, et le graphite dans la région de la phase liquide est relativement plat, lisse et sans piqûres. Mais la plaque de graphite dans la zone de solidification est combinée avec Zn0 et Zn, et la résistance au frottement est relativement importante. Afin d'éviter la force superposée de Zn0 et de Zn dans la même zone, avec le développement du processus de coulée, la zone peut être déplacée vers l'intérieur dans le sens du volume grâce à une décélération appropriée pour obtenir la cristallisation, améliorant ainsi la qualité de surface de la brame coulée et la durée de vie du graphite. [/BR/] Du point de vue du moulage par coulée continue horizontale, la fonction de la coulée intermittente est d'obtenir une épaisseur et une résistance suffisantes lorsque la coque est arrêtée pour éviter les fissures ou les fuites. Par conséquent, le choix du système d'arrêt de traction est très important. [/BR/]Le dessin et l'arrêt sont deux facteurs qui se limitent mutuellement. Le temps de stationnement est long-le temps de dessin est long-la distance de dessin peut être augmentée, et le temps de stationnement est court-la distance de dessin peut être raccourcie. En raison de la large zone biphasique de H65 et des dendrites développées, le gaz libéré lors de la solidification diffuse lentement dans la zone liquide. Généralement, une course moyenne et faible, une vitesse instantanée moyenne, un moulage par étirage à moyenne et haute fréquence sont utilisés pour garantir que la température de sortie de la tige de cuivre atteigne la ligne de solidus. 30% à 35% (pour des tiges de cuivre de 16mm d'épaisseur), la surface de la tige de cuivre à la sortie de la cristallisation est meilleure avec du rouge foncé. [/BR/]3.3 Intensité de refroidissement[/BR/] La bonne qualité de la billette coulée est le résultat de l'effet combiné de la température de la billette, de la température de la billette et de l'intensité du refroidissement. Dans les conditions de détermination de la température et du système d'étirage, la pression de l'eau est généralement sélectionnée à 6 bars, puis l'intensité de refroidissement est ajustée en ajustant chaque sortie pour garantir que la température de la barre de cuivre de sortie atteint 30-35% de la température du solidus métallique, afin d'assurer la force de refroidissement réelle, réduire la résistance thermique, augmenter l'eau de refroidissement secondaire, rendre la cavité liquide moins profonde et plus dense. En production réelle, l'écart correspondant entre le graphite et le manchon en cuivre refroidi à l'eau ne doit pas dépasser 0,02 mm. Le manchon froid en cuivre doit être poli régulièrement et noué dessus. La paroi intérieure de la cavité d'eau de refroidissement doit être nettoyée régulièrement. [/BR/]4. Problèmes de qualité courants, facteurs d'influence et mesures de contrôle de la coulée continue horizontale. [/BR/] Principalement en contrôlant la teneur en gaz du métal en fusion, en réduisant la fausse résistance, en améliorant la résistance de la coque et en réduisant la profondeur de soudage de réparation du petit écoulement de liquide lorsque la coque est cassée.
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